Fundição de precisão personalizada / peças fundidas de precisão

Processo de fundição de precisão

1. Faça moldes de acordo com diferentes formas de produtos.O molde é dividido em matrizes superior e inferior e é concluído por meio de processos abrangentes, como torneamento, aplainamento, fresamento, corrosão e faíscas elétricas.A forma e o tamanho do caroço são consistentes com metade do produto.Como o molde de cera é usado principalmente para prensagem de cera industrial, o material de liga de alumínio com baixo ponto de fusão, baixa dureza, baixos requisitos, preço barato e peso leve é ​​usado como molde.

2. Use moldes de liga de alumínio para produzir um grande número de modelos de núcleo sólido de cera industrial.Em circunstâncias normais, um modelo de núcleo sólido de cera industrial só pode corresponder a um produto em branco.

3. Refinando a margem ao redor do modelo de cera e colando vários modelos de cera simples na cabeça da matriz pré-preparada após a rebarbação.Esta cabeça de matriz também é uma cera industrial sólida produzida pelo modelo de cera.modelo de núcleo.(Parece uma árvore)

4. Cubra os vários padrões de cera fixados no cabeçote com cola industrial e pulverize uniformemente a primeira camada de areia fina (um tipo de areia refratária, resistente a altas temperaturas, geralmente areia de sílica).As partículas de areia são muito pequenas e finas, o que garante que a superfície da peça final seja a mais lisa possível.

5. Deixe o modelo de cera pulverizado com a primeira camada de areia fina secar naturalmente à temperatura ambiente definida (ou temperatura constante), mas não pode afetar a mudança de forma do modelo interno de cera.O tempo de secagem natural depende da complexidade do próprio produto.O primeiro tempo de secagem ao ar da fundição é de cerca de 5 a 8 horas.

6. Após a primeira pulverização de areia e secagem ao ar natural, continue a aplicar cola industrial (pasta de solução de silicone) na superfície do modelo de cera e pulverize a segunda camada de areia.O tamanho da partícula da segunda camada de areia é maior do que o da primeira camada de areia anterior.Depois de pulverizar a segunda camada de areia, deixe o modelo de cera secar naturalmente na temperatura constante definida.

7. Após o segundo jateamento e secagem com ar natural, o terceiro jateamento, quarto jateamento, quinto jateamento e outros processos são realizados por analogia.Requisitos: - Ajuste o número de jateamento de acordo com os requisitos de superfície do produto, tamanho do volume, peso próprio, etc. Geralmente, o número de jateamento é de 3 a 7 vezes.- O tamanho dos grãos de areia em cada jateamento é diferente.Normalmente, os grãos de areia do processo subsequente são mais espessos que os grãos de areia do processo anterior, e o tempo de secagem também é diferente.Geralmente, o ciclo de produção de lixar um modelo de cera completo é de cerca de 3 a 4 dias.

8. Antes do processo de cozimento, o molde de cera que completou o processo de jateamento é uniformemente revestido com uma camada de látex industrial branco (pasta de solução de silício) para unir e solidificar o molde de areia e selar o molde de cera.Prepare-se para o processo de cozimento.Ao mesmo tempo, após o processo de cozimento, também pode melhorar a fragilidade do molde de areia, o que é conveniente para quebrar a camada de areia e retirar o branco.

9. Processo de cozimento Coloque o molde de cera fixado na cabeça do molde e conclua o processo de jateamento e secagem ao ar em um forno especial hermético para aquecimento (comumente usado é um forno a vapor queimando querosene).Como o ponto de fusão da cera industrial não é alto, a temperatura é de cerca de 150 ゜.Quando o molde de cera é aquecido e derretido, a água da cera flui ao longo do portão.Este processo é chamado de desparafinação.O modelo de cera que foi encerado é apenas uma casca de areia vazia.A chave para a fundição de precisão é usar esta casca de areia vazia.(Geralmente, esse tipo de cera pode ser usado repetidamente, mas essas ceras devem ser filtradas novamente, caso contrário, a cera impura afetará a qualidade da superfície do espaço em branco, como: furos de areia na superfície, corrosão e também afetará o encolhimento de produtos de fundição de precisão ).

10. Cozendo a casca de areia Para tornar a casca de areia sem cera mais forte e estável, a casca de areia deve ser cozida antes de derramar água de aço inoxidável, geralmente em um forno de temperatura muito alta (cerca de 1000 ゜)..

11. Despeje a água de aço inoxidável que foi dissolvida em líquido em alta temperatura na casca de areia sem cera e a água de aço inoxidável líquida preenche o espaço do molde de cera anterior até que esteja completamente preenchido, incluindo a parte central do molde. cabeça do molde.

12. Como materiais de diferentes componentes serão misturados na caldeira de aço inoxidável, a fábrica deve detectar a porcentagem de materiais.Em seguida, ajuste e solte de acordo com a proporção necessária, como aumentar esses aspectos para obter o efeito desejado.

13. Depois que a água líquida de aço inoxidável é resfriada e solidificada, a casca de areia externa é esmagada com a ajuda de ferramentas mecânicas ou mão de obra, e o produto sólido de aço inoxidável exposto tem a forma do modelo de cera original, que é o espaço em branco final necessário .Em seguida, serão cortados um a um, separados e desbastados para se tornar um único blank.

14. Inspeção do blank: o blank com bolhas e poros na superfície deve ser reparado com soldagem a arco de argônio, e se for grave, deve ser devolvido ao forno após a limpeza dos resíduos.

15. Blanks de limpeza: Os blanks que passam na inspeção devem passar pelo processo de limpeza.

16. Realizar outros processos até o produto acabado.